Cinco especialistas repasan conceptos, desafíos y planes en marcha para robustecer la prevención en todas las plantas.
El equipo de Ingeniería de Seguridad: Alejandro Drigo - Safety Engineer, Leonardo Boccanera - Safety Engineering Manager y Lucas Greganti -Safety Engineer.
¿Qué es la Seguridad de los Procesos?
Alejandro Drigo (Safety Engineer): Consiste en la aplicación de sistemas de gestión (programas, procedimientos, estándares, auditorías, evaluaciones) para que los riesgos de proceso sean identificados, entendidos y controlados, logrando la prevención de incidentes y lesiones y la mitigación de posibles pérdidas de sustancias químicas ó energías. Son críticos para la seguridad de procesos todos los sistemas, equipos ó componentes que pudieran ocasionar potenciales fallas catastróficas.
Leonardo Cappuchio (Responsable Instrumentación): la seguridad de los procesos es sentirse dueño de los mismos, es producto de un trabajo en equipo en el que se debe hacer énfasis en las personas, las tecnologías y las instalaciones.
¿Por qué es importante esta gestión?
Roberto Musante (Process Senior Manager): para prevenir accidentes e incidentes de gran magnitud. En particular lo es en la industria siderúrgica debido al nivel de energías que manejamos y a los riesgos asociados a las sustancias de proceso. El potencial de los accidentes e incidentes de proceso es tal que podría afectar significativamente a la compañía y a la comunidad que nos rodea.
¿Cómo se incorpora la gestión de la Seguridad de Procesos?
Roberto: La incorporación de nuevos conceptos y herramientas fue a través de la asistencia de profesionales de primer nivel (de la firma Dupont, empresa referente a nivel mundial en la temática). Permitió enriquecer enormemente el equipo de trabajo. La implementación de la gestión de seguridad de procesos representó una oportunidad en sí misma.
Gabriel Cervellini (Process Senior Manager): Con el asesoramiento de dichos profesionales, en Procesos hemos trabajado muy fuertemente en el Análisis de Riesgo de Procesos (ARP), en grupos multidisciplinarios con participación de las áreas de Procesos, Operaciones, Mantenimiento, Seguridad e Ingeniería.
Las iniciativas más recientes que se refuerzan en este ejercicio son: el aseguramiento de la efectividad de las acciones propuestas en los procesos críticos, y en las prácticas de procesos críticos (POCs), considerando acciones manuales y automáticas frente al disparo de alarmas de variables críticas. Implica un trabajo detallado y muy demandante pero de tremenda importancia para conseguir la robustez necesaria en los procesos desde el punto de vista de la seguridad y para consolidar el trabajo hecho en ARP y POCs.
¿Cuáles son los principales desafíos de la gestión de la seguridad de procesos?
Jorgelina Perez (Process Senior Manager): requiere un conocimiento muy profundo del proceso, sus riesgos probados y probables, y las barreras necesarias para contenerlos. Implica investigar los valores y condiciones de diseño con los que nacieron nuestros equipamientos, para llevar todo a la base. Luego, la importancia de un análisis multidisciplinario de gestión de cambios para las implementaciones de mejoras. Hoy, el desafío es además que esta gestión de cambios nos lleve a buscar la mejor solución que el mercado ofrece para lograr un proceso lo más seguro posible.
¿Qué ejemplos podemos dar sobre aplicación de seguridad de procesos en las plantas?
Alejandro: Uno de sus elementos más representativos es el análisis de riesgos de procesos (ARP) nombrado anteriormente. El objetivo es identificar y entender los peligros, evaluar sus riesgos y controlar/reducir los más significativos, aplicando acciones (recomendaciones) y realizándoles un seguimiento. Estamos implementando herramientas ampliamente utilizadas en la industria como el diagrama Bow Tie y hacemos benchmark con referentes de World Steel y otras acerías en el mundo. Contamos con sistemas que ante cualquier modificación planteada que altere las bases de diseño del proceso, permiten evaluar sus posibles consecuencias y autorizarlos con los roles y niveles jerárquicos correspondientes según el riesgo, previo a su efectiva implementación en campo.
La preparación y respuesta ante la emergencia es el elemento que aborda la última barrera de protección de todos los procesos, para evitar o mitigar las posibles consecuencias. Con este fin se realiza un seguimiento de los sistemas contra incendio y existe un plan de inversión en marcha para la instalación de dichos sistemas. A su vez ejecutamos anualmente un cronograma de simulacros que permite el entrenamiento de nuestro personal y de los servicios de emergencia, en los posibles escenarios de riesgo de nuestros procesos.
Cuando ocurren eventos de proceso relevantes en las plantas de Ternium de los diferentes países en los que operamos, son analizados por los ingenieros de seguridad de proceso. Las lecciones aprendidas son trasmitidas transversalmente a procesos similares para robustecer sus capas de protección. Esto permite no sólo trabajar en eventos potenciales sino también aprender de los eventos ocurridos para evitar que se repitan.