Un equipo multidisciplinario se puso al frente de la asistencia.
La soldadora marca Hess, traída desde los Estados Unidos hasta San Nicolás, provincia de Buenos Aires, Argentina, hace ya más de una década por la fábrica de rines y llantas para automóviles y camiones Protto, no había funcionado nunca. Quedó inactiva porque su proveedor cerró sus puertas antes de que la pudieran instalar y poner en marcha. No había posibilidad de soporte técnico y su utilización, que iba a significar una mejora en la producción y la calidad –la soldadura es clave para la seguridad y resistencia del producto–, quedó en suspenso.
Hasta que hace algunos meses atrás el equipo de ProPymes recibió el pedido de asistencia por parte de Protto, cliente de Ternium que consume chapas y bobinas de acero, y no hubo dudas en hacerla a través de un equipo multidisciplinario y lograr aquello que no se había podido conseguir 10 años atrás. Hoy, con la máquina en funcionamiento, todos los integrantes de esta asistencia reconocen que, en los tiempos de crisis más que nunca, hay que motorizar el trabajo en equipo.
Un balance exigente
El trabajo realizado no sólo permitió aumentar la productividad en una empresa que hoy cuenta con 70 empleados, sino también fortalecer la cadena de valor de Ternium con el talento de sus profesionales. Roberto Bruna, tecnólogo responsable del área de Research Argentina, cuenta: "Consideramos a la calidad en Ternium como una herramienta competitiva para que nuestros clientes puedan insertarse en mercados externos, competir internamente en forma más eficaz, promover mejores prácticas en sus procesos, así como invertir en tecnología y en innovación. Es en ese sentido en el que brindamos las capacidades técnicas que tenemos, incluyendo nuestros tecnólogos, laboratorios y técnicos de planta”.
“Las ruedas son un producto que reúne requisitos múltiples: alta exigencia, estética y funcionalidad. Por eso la asistencia a Protto es amplia y abarca factores que hacen a la mejora de la calidad superficial, integridad de la estructura de la rueda y, en el futuro cercano, el empleo de aceros de mayor resistencia para fabricar ruedas más livianas. Trabajar junto a un cliente es entonces, para Ternium, una fuerza impulsora que nos permite desarrollar nuevos aceros y aplicaciones”, agrega Bruna.
Agradecido por la solución que ProPymes llevó a su fábrica, Aníbal Doval, propietario de Protto, confiesa: "Lo que hizo Ternium con nosotros no se puede cuantificar en lo económico. Es algo invalorable. Poner en marcha una máquina que estuvo parada más de 10 años significa la posibilidad de mejorar la calidad de nuestra soldadura, la seguridad de nuestro producto y poder competir mejor en el mercado interno y potencialmente, en exportaciones”.
Con un tiempo de respuesta y resolución récord por parte del equipo, Bruna afirma que "poner nuestros conocimientos y experiencias al servicio de un cliente para que pueda mejorar su proceso y su producto, nos da una visión más amplia de la importancia de lo que hacemos en Ternium”.
Protto se dedica a la fabricación de productos para el sector automotriz.
De Ternium a la cadena de valor
El Tecnológo de Control y Potencia de Ternium Arnaldo Burini recuerda los comienzos de la investigación: “Convocamos una reunión con Protto para conocer más detalles técnicos. Había dos frentes: por un lado, una cuestión de electrónica de potencia, una protección eléctrica que se disparaba inhibiendo el funcionamiento, y por otro, una cuestión de lógica en el controlador de la máquina, ya que se había perdido el programa”.
“Entonces teníamos la alternativa de ofrecerle un proveedor especializado que nosotros conocíamos, pero le iba a generar mucho costo a Protto y el tiempo de respuesta no iba a ser el que ellos buscaban. Decidimos ir nosotros directamente con nuestro equipo de técnicos y profesionales”, agrega Burini.
Una semana después se había establecido el día de asistencia y el equipo ya estaba listo para mudarse del escenario habitual de la planta Savio a la fábrica de llantas. “Armamos un equipo multidisciplinario con distintas especialidades para que aporten sus conocimientos y experiencia: el Supervisor de Laboratorio de Electrónica de MASI, Aníbal Pistol, y un Técnico del área de Potencia para el diagnóstico del primer inconveniente planteado, Iván Córdoba; además sumamos a Carlos Moreno que forma parte del grupo MOA de Ing. de Mantenimiento Especializado en N1 (Nivel 1 de Automatización), bien formado en la marca que tenía Protto en su controlador”, cuenta.
La coordinación del equipo estuvo en manos de Maite Ochoa, una joven profesional del área de Research de Ternium Argentina quien apenas ingresó, tomó a su cargo la asistencia tecnológica a la firma Protto con el objetivo de ayudarlos a tener un producto competitivo en el mercado nacional e internacional. Esto incluyó estudios comparativos con ruedas importadas contemplando todos los aspectos que caracterizan a una llanta (resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga, caracterización microestructural y de la soldadura, entre otros).
“En ese contexto, en un momento apareció este tema de la soldadora, que estaba sin utilizar para la fabricación de llantas desde su adquisición. Era el modo de motorizar un cambio grande y poner a funcionar una máquina que tecnológicamente era superior a las existentes”, cuenta Maite.
Por su parte, Aníbal Pistol, comparte que "es motivador ver otros entornos, tomar datos del proceso y cosas que tienen que ver con la misma tecnología que nosotros trabajamos. Uno no se imagina cómo se fabrica una llanta y en cuántas formas, a través de un seguimiento técnico, puede colaborar para que el producto sea más durable, seguro y sustentable”.
Mientras tanto, Iván Córdoba agrega: "Conocer otras plantas es un desafío. Aquí teníamos idea de la falla, pero no conocíamos en profundidad la soldadora así que reunirnos alrededor de ella para trabajar juntos fue el modo de detectar la solución. Esta experiencia nos enriqueció a todos”.
Marcelo Fanucci, gerente de planta de Protto, confirma que la soldadora permitirá asegurar la hermeticidad de la pieza y mejorar la productividad. “Esto nos abre una puerta, porque acompañando el desarrollo de la rueda en el mundo estamos viendo de incorporar productos microaleados y este equipo tiene funciones específicas para trabajar con ellos”, explica Fanucci. “El peso de la llanta se logra disminuir entre un 30 y un 40% con el microaleado y eso nos permite entrar en competencia con otros países del mundo”.
Ternium planea seguir acompañando al cliente en el desarrollo de ruedas más livianas para contribuir al aumento de la capacidad del transporte de cargas con menores emisiones, de modo de disminuir el impacto medioambiental.